До процесів системи управління якістю на стадії виробництва продукції належать:

планування та організація робіт із управління процесами технічного контролю та випробувань продукції; контролю технології виробництва; технічної діагностики стану обслуговування; функціонування систем забезпечення (енергопостачання, транспорту, комунікацій); контролю стану виробничого середовища;

проектування робіт із метрологічного забезпечення виробництва та якості продукції;

контроль стану дотримання вимог нормативної документації;

контроль виконавчої дисципліни та атестація персоналу;

забезпечення ритмічності виробництва;

проведення технічного контролю, випробувань, технічної діагностики на різних стадіях виробництва продукції, в т. ч. використання статистичних методів контролю;

систематична перевірка (контроль) стану забезпечення точності та стабільності технологічних процесів, дотримання технологічної дисципліни;

впровадження сучасних інформаційних технологій профілактики, виявлення дефектів і браку;

перевірка дотримання вимог щодо загальних умов виробництва (за об´єктами та видами операцій);

оцінювання якості виготовлення продукції;

проведення технічного обслуговування та планово-попереджувальних ремонтів обладнання;

відновлення та дороблення продукції, оснащення, інструменту, пристроїв;

проведення спеціальних заходів із забезпечення якості виготовлення інструменту, оснащення пристроїв, допоміжного обладнання;

проведення заходів із забезпечення якості при складуванні та зберіганні сировини, матеріалів, напівфабрикатів, комплектувальних виробів, обладнання, інструменту, оснащення, пристроїв;

контроль невідповідної продукції, організація та проведення розбракування, відбракування, ізоляції та утилізації продукції неналежної якості, зберігання продукції до завершення процедур контролю та випробувань;

атестація виробництва, технологічних процесів та робочих місць, підготовка до сертифікації системи якості;

атестація обладнання, оснащення, інструменту, деталей, складальних одиниць власного виготовлення;

організація та здійснення робіт із забезпечення якості при внутрішньому обслуговуванні (транспортуванні проміжної внутрішньоцехової та міжцехової продукції, оснащення, інструменту, пристроїв, вантажно-розвантажувальних роботах);

організація та забезпечення функціонування системи обліку та оцінювання витрат на забезпечення якості продукції;

впровадження та аналіз ефективності функціонування економічних методів управління якістю під час виробництва продукції;

проведення поточного контролю та підвищення кваліфікації персоналу;

контроль за діяльністю персоналу, здійснення заходів з його стимулювання за забезпечення якості продукції;

інформування керівництва та підрозділів про якість продукції та робіт із забезпечення якості.

На всі виробничі процеси впливають різні фактори, наприклад зміни навколишнього середовища, які можуть призвести до відхилень процесів від встановлених значень. Управління процесами необхідне, щоб протидіяти таким змінам.

Процеси, якими не управляють, можуть призвести до виробництва великої кількості дефектних виробів раніше, ніж це буде виявлено, що призведе до значних збитків та порушення графіків виробництва. Тому дуже важливо, щоб була розроблена ефективна система управління та контролю, яка здатна виявити відхилення у процесі якомога раніше, і коригувальні заходи можна було б ужити до того, як буде вироблена велика кількість дефектних виробів.

Для того, щоб бути повністю ефективним, управління виробничим процесом повинне утворювати замкнутий цикл і складатися з:

контролю процесу (виробу) для виявлення відхилень;

аналізу даних, які отримано під час контролю, з метою визначення причин відхилення та необхідних коригувальних заходів;

інформування оператора процесу про необхідні коригувальні заходи;

регулювання процесу.

Показником ефективності системи управління є час її реагування, а саме: проміжок часу між появою відхилень та виконанням коригувальної дії. Цей час реагування може бути зменшено за рахунок застосування ефективних способів виявлення та аналізу відхилень. Цієї мети можна досягти, використовуючи системи контролю або інші системи спостереження за процесом у спеціальних точках виробництва. Однак контроль у різних точках виробничого процесу не завжди є можливим, особливо якщо він вимагає проведення великих випробувань та якщо випробування необхідно проводити в кількох точках виробництва.

Нині відомо кілька методів управління процесом, починаючи від простої перевірки і закінчуючи складними статистичними методами.

У більшості випадків слід обирати прості методи, які можуть виконуватися самими операторами. Більш складні статистичні методи мають застосовуватися тільки щодо критичних параметрів та тих випадків, коли неконтрольований процес може призвести до виготовлення виробів, які не відповідають вимогам.

Найпростіший спосіб управління (контроль) процесом — це самоперевірка. Після завершення будь-якої операції або роботи оператор сам виконує перевірку важливих показників якості. Ця перевірка може бути візуальною або виконуватися за допомогою простих калібрів чи приладів. Навіть з розвитком технології ці прості методи не втратили свого значення. їхні основні переваги — це простота і швидкість застосування.

Вибіркова перевірка — це ще один простий метод, який полягає в перевірці через деякі проміжки часу декількох виробів, щоб впевнитися в тому, що вони відповідають вимогам до якості. Вибіркова перевірка може виконуватись майстром цеху або спеціальними контролерами. Цей метод звичайно застосовується для процесів, які не вимагають особливої точності, вихідна продукція яких одноманітна, наприклад, неперервних хімічних процесів.

Контроль за етапами або контроль у процесі виробництва вимагає перевірки виробу після кожної операції чи групи операцій, у результаті яких у виробі формуються можливі характеристики якості. Щоб гарантувати виявлення дефектів на найбільш ранньому етапі, точки контролю мають бути розташовані безпосередньо на місці виробництва, де деталі передаються контролером після кожного важливого етапу обробки. Під час контролю за етапами відповідні характеристики виробу перевіряються за кресленнями та технічними умовами. Непридатні вироби відбраковуються.

7 Менеджмент якості

Контроль за етапами застосовується для спеціальних (критичних) компонентів або виробів, чи у процесах, де дефектного виходу неможливо уникнути. Це дорогий метод, він вимагає багато часу і тому не підходить для процесів масового виробництва. Він також не веде до створення уявлення про якість у персоналу, зайнятого у виробництві, а створює уявлення, що відповідальність за якість лежить, в основному, на контролерах.

Статистичні методи управління технологічним процесом базуються на тому принципі, що всі процеси мають закладену в них змінність. Якщо модель змінності може бути створена, то її можна використовувати для прогнозування рівня якості та індикації моментів, коли процес потребує коригувальної дії, щоб залишитися керованим. Дві основні переваги статистичних методів полягають у тому, що:

вони дають інформацію про вірогідність дефектних виходів, перш ніж вони будуть виявлені фактично;

для збереження високого рівня якості вони не потребують великого фізичного контролю кожного виробу чи деталі.

Наведені характеристики роблять статистичні методи управління процесом ідеальними для масового виробництва.

Методами контролю процесу, які часто використовуються, є розподіл частотності, контрольні карти та передконтрольні перевірки.

Управління процесом дає змогу постійно контролювати відхилення характеристик процесу від намічених значень. Поки ці відхилення лишаються в заданих межах управління, процес вважається керованим. Процес вважається таким, який вийшов з-під контролю, коли відхилення перевищують встановлені межі. Якщо допустити продовження функціонування цього процесу, то це призведе до випуску виробів, які не відповідають технічним умовам. Отже, процес, який став некерованим, має бути зупиненим.

Мають бути розроблені чіткі інструкції стосовно того, коли необхідно зупинити процес, і хто повинен це санкціонувати.

Коли виявлено стан виходу з-під контролю, дані щодо відхилення від процесу аналізуються спеціально призначеними особами у виробничому відділі або службі управління виробництвом для визначення причини надлишкового відхилення та необхідних коригувальних заходів. Коли причина виявлена, обирають та застосовують відповідні коригувальні заходи (модифікація матеріалів, зміна технологічного оснащення, регулювання обладнання тощо). Потім повторно вивчається вихід процесу. Якщо відхилення залишається за межами допустимого діапазону, аналіз і коригування повторюються, доки процес знову не стане керованим. Процес, який не контролюється, не обов´язково дає дефектний вихід. Такий стан свідчить про те, що якщо не будуть вжиті коригувальні заходи, може бути вироблена продукція, яка не відповідає вимогам. Отже, це рання стадія запобігання, яка дає операторам час на виконання коригувальних дій, допоки процес насправді почне давати на виході дефектну продукцію.

Результати спеціальних процесів за допомогою контролю та випробувань не можуть бути повністю перевірені на відповідність вимогам. Характеристики виробів, які випускають у результаті таких процесів, не можна просто чи ефективно виміряти. У цю категорію входять процеси, які вимагають спеціальних професійних навичок.

Для всіх таких процесів важливим є здійснення суворого контролю під час проходження процесу. Для доведення відповідності вимогам управління технологічним процесом спеціальні процеси мають бути оцінені ще до того, як вони будуть введені в дію для виробництва продукції, та згодом часто підлягати перевірці на:

точність обладнання, яке використовують для виготовлення або вимірювання виробу, включаючи встановлення значень та налагоджування;

професійні навички операторів щодо вимог якості;

спеціальні вимоги до довкілля, які впливають на якість виробів;

ведення необхідним чином даних щодо персоналу, обладнання, інструменту, документації.

Часто кінцевий виріб складається з кількох деталей та вузлів, в які входять куповані вироби і компоненти, що вироблені на своєму підприємстві. Щоб гарантувати необхідну якість кінцевого виробу, управління якістю має охоплювати різні етапи виробництва всіх компонентів і вузлів, що виготовляються на своєму підприємстві, а також всі куповані матеріали і компоненти.

Для цього необхідно створити мережу контрольних пунктів у стратегічних точках виробництва. У кожному контрольному пункті контрольована характеристика якості має чітко визначатися, а для виконання цієї функції необхідно забезпечити наявність кваліфікованого персоналу та адекватного випробувального обладнання.

Велике значення для функціонування такої мережі мають детальні інструкції, в яких мають бути викладені:

контрольовані характеристики якості;

відповідальність за контрольований пункт;

методики спостереження за процесом відбору зразків та перевірки (випробування) виробу;

методика аналізу даних контролю, критерії для прийняття рішень щодо якості процесу (виробу), повноваження щодо зупинення процесу у випадку його виходу з-під управління;

методика передачі інформації про якість процесу в точці виробництва та відповідальність за виконання регулювання процесу;

методика зворотного зв´язку з відділом планування процесу потрібна для передачі інформації, якщо необхідно внести зміни до процесу.

Для планування мережі управління процесом насамперед необхідна схема послідовності операцій, яка охоплює всі деталі та вузли. На основі цієї схеми позначаються точки, в яких створюються критичні характеристики якості. Залежно від характеру процесу та характеристик якості обирається метод контролю для застосування в кожній критичній точці. Місцеположення кожного контрольного пункту буде залежати від методу контролю, місцеположення точки виробництва та можливостей випробувального обладнання.

Для оптимізації роботи персоналу, який здійснює контроль якості, для декількох компонентів можуть бути обладнані спільні контрольні пункти, або один контролер якості може відповідати за декілька контрольних пунктів.

Контрольні пункти потрібно організувати так, щоб вони були частиною нормального ходу процесу та відповідали вимогам мінімуму вантажно-розвантажувальних робіт та руху матеріалів. Особливу увагу необхідно звернути на те, щоб контрольний пункт не став вузьким місцем процесу виробництва. Пропускна здатність контрольного пункту має відповідати продуктивності контрольованого процесу.

Час від часу необхідно вносити зміни до процесу виробництва за однією з таких причин:

виникнення проблем, пов´язаних з якістю;

використання нового обладнання або технологічного оснащення для збільшення виробничої потужності чи продуктивності;

зміни внаслідок інших змін, необхідних на попередній або наступній стадіях виробництва;

задоволення спеціальних вимог замовника.

Необхідно вказати осіб, які відповідають за санкціонування внесення змін у процес і, якщо це потрібно, забезпечити отримання згоди з боку замовника. Усі зміни в конструкції, оснащенні, обладнанні, матеріалах, технології мають бути задокументовані. Мають бути розроблені методики реалізації змін процесу та механізм поточного контролю за виконанням усіх змін, включаючи зміни в методиках випробувань.

Після будь-якої зміни процесу вироби підлягають оцінюванню для підтвердження того, що всі внесені зміни сприяли підвищенню якості виробів.

Жодна система виробництва не виключає виготовлення деякої кількості невідповідних вимогам виробів. Тому кожному підприємству (постачальникові) необхідно мати документовану методику для запобігання відправлення невідповідних виробів замовнику, а якщо невідповідність виявлена під час виробництва — методику затримки виробу.

Невідповідність, звичайно, виявляється на одному з етапів контролю. У цей момент невідповідний виріб має бути чітко ідентифікований за допомогою відповідного коду чи знака. Спосіб ідентифікації повинен передбачити, щоб код чи знак не можна було випадково знищити.

При появі виробів, невідповідних вимогам, виробничий процес зупиняють. Якщо методикою був передбачений вибірковий контроль, то необхідно виконати 100-відсотковий контроль попередньої партії. Рішення з цих питань залежить від виробів та характеру невідповідності.

Постачальник повинен мати методику фізичного відокремлення невідповідних виробів. Визначається ізольована дільниця для зберігання невідповідних виробів, над якою здійснюється контроль для запобігання використанню цих виробів.

Усі невідповідні вироби підлягають аналізові, який виконується спеціально призначеною особою для прийняття одного з таких рішень:

приймання в існуючих умовах (коли невідповідність незначна і не вплине на експлуатаційні показники кінцевих виробів; якщо є замовник, це узгоджується з ним);

перероблення (коли є можливість виправити невідповідність);

ремонт (коли є можливість відремонтувати чи повторно обробити виріб);

пересортування (виробу присвоюється нижча категорія якості, вимогам якої він відповідає);

брак (виріб необхідно вилучити як брак та передати у відходи).

Коли невідповідний виріб повинен використовуватись, він вважається "прийнятим з відступленням від нормативної документації". В умовах контракту замовникові подається офіційне замовлення, в якому викладається характер невідповідності, кількість невідповідних деталей та докладні способи виправлення. У неконтрактних умовах призначається повноважна особа для затвердження відступлень від вимог.

Постачальник повинен мати методику, що визначає операції, які необхідно виконати під час перероблення, виправлення, чи ремонту виробу, та повторний контроль, який проводиться з метою оцінювання відповідності виробу вимогам, перш ніж випустити його для подальшого оброблення чи поставки замовникові.

Якщо невідповідність виробу стосується декількох відділів, їх повідомляють про невідповідність та про рішення, прийняті щодо невідповідних виробів.

Для контролю невідповідних виробів має бути складений окремий звіт із детальним та повним описом проблем і вжитих заходів.

Основним напрямком діяльності з метрологічного забезпечення виробництва та якості продукції є:

забезпечення єдності та необхідної точності вимірювань, підвищення рівня й удосконалення техніки вимірювань, випробувань та контролю;

забезпечення впровадження нормативних документів, які регламентують норми точності вимірювань, методики виконання вимірювань, методи і засоби повірки, вимоги до метрологічного забезпечення підготовки виробництва тощо;

проведення метрологічної експертизи конструкторської, технологічної і нормативної документації;

аналіз причин порушення технологічних режимів, браку продукції, непродуктивних витрат сировини, матеріалів, енергії та інших витрат у виробництві, які пов´язані зі станом засобів вимірювань, контролю та випробувань і виконанням контрольно-вимірювальних операцій;

розроблення та впровадження локальних повірочних схем за видами вимірювань, встановлення періодичності повірки засобів вимірювань;

організація та проведення повірки, ремонту і зберігання засобів вимірювань.

Проведення профілактики (обслуговування) та планово-попереджувальних ремонтів обладнання потрібно здійснювати за планами-графіками.

Основою забезпечення якості виготовлення інструменту, оснащення, пристроїв є випробування, яке обов´язково входить у виробничий цикл їхнього виготовлення.

Своєчасна доставка на робочі місця матеріалів, напівфабрикатів, деталей, проміжної внутрішньоцехової та міжцехової продукції зі збереженням їхньої якості забезпечується раціональною організацією управління роботою транспорту та оперативним регулюванням всіх внутрішньозаводських переміщень вантажів.