Будь-яка система якості, яка діє у визначених умовах, має тенденцію до відхилення від цих стандартних умов роботи внаслідок різних причин, що призводить до появи порушень, невідповідностей, дефектів та браку. Тому організація повинна мати затверджену систему поточного контролю виробничої діяльності або процесів виробництва у випадку виявлення порушень, відхилень, невідповідностей, дефектів та браку для здійснення коригувальних дій із метою повернення системи якості в стандартні чи звичайні для цієї системи умови.

Під час оперативного управління в системі якості продукції виконуються такі процеси:

• оперативний аналіз поточних даних, виявлення причин і встановлення можливих наслідків порушень, відхилень, невідповідностей, браку, дефектів;

оцінювання стану робіт із забезпечення якості;

розроблення, погодження та затвердження заходів щодо профілактики та усунення порушень, відхилень, невідповідностей, браку, дефектів;

організація та регулювання вжиття запланованих заходів;

збір та систематизація поточних даних щодо порушень, відхилень, невідповідностей, що виникають у процесі виробництва;

контроль та облік результатів вжиття заходів;

формування звітності щодо вжитих заходів, інформування керівництва та зацікавлених підрозділів.

Особливо важливим є здійснення коригувальних дій процесів виробництва для забезпечення виробництва продукції потрібної якості. Необхідно проводити збір та систематизацію поточних даних щодо порушень, відхилень, невідповідностей, дефектів та браку у процесах виробництва для систематичного аналізу невідповідностей та відхилень. Вивчаючи дефекти та невідповідності, слід враховувати, що вони можуть виникати як внаслідок недоліків в управлінні виробничими процесами, так і через упущення в організації проектування, матеріально-технічного та нормативно-технічного забезпечення тощо. Виходячи із самого характеру та частоти виникнення порушень, деякі причини можуть бути очевидними.

Можна виділити такі типові причини порушень, відхилень, невідповідностей, дефектів та браку.

Для проекту.

неточні чи недостатні відомості про виробництво, нечіткі креслення;

проект не можна виконати (наприклад, несумісні деталі);

застарілі креслення.

Для обладнання:

неправильно розроблене технологічне оснащення;

зношені інструменти, оснащення верстатів, штампи тощо;

відсутність вимірювального обладнання;

погана профілактика обладнання;

шкідлива для обладнання дія умов довкілля (наприклад, температура, вологість).

Для матеріалів:

використання матеріалів, які не пройшли випробування;

заміна матеріалів;

некондиційні матеріали, які прийняті з відхиленням від вимог через відсутність необхідних матеріалів.

Для персоналу:

оператори не володіють відповідними фаховими навичками, необхідними для роботи на обладнанні;

оператори не розуміють креслень чи інструкцій для цього процесу;

персонал, який займається налагодженням обладнання, не може здійснити налагодження;

недостатній контроль з боку контролерів;

досягнення кількісних показників за рахунок якісних.

Управління процесом та контроль:

відсутність необхідного випробувального обладнання;

порушення повірки випробувального обладнання;

неточні інструкції щодо проведення контролю та випробувань;

недостатня кваліфікація контролерів.

Якщо аналіз процесу виробництва, який дає дефектний вихід, виконується достатньо кваліфіковано, то заходи щодо усунення порушень, відхилень, невідповідностей, дефектів та браку розробляють, виходячи з їхніх причин. Деякі способи виправлення дефектів можуть бути зовсім простими і здійснити їх можна швидко (наприклад, заміна креслень). Інші заходи виправлення дефектів можуть вимагати значно більших зусиль (наприклад, варіант заміни обладнання, який не виконує оброблення з необхідними допусками, не можна здійснити). До прийняття остаточного рішення необхідно розглянути декілька можливих заходів:

альтернативний спосіб виготовлення;

вибіркове складання;

100-відсотковий контроль деталей для виявлення та відбракування дефектних одиниць;

повторне проектування деталей для забезпечення ширших допусків.

Рішення щодо вибору заходів має враховувати складність їхнього вживання та економічність різних варіантів.

Після виконання прийнятих заходів виріб необхідно ретельно контролювати, щоб встановити факт ліквідації невідповідності. Якщо знову буде виявлена невідповідність, то процедури розроблення, прийняття та вживання необхідних заходів повторюють доти, доки не буде вирішена проблема усунення порушень, відхилень, невідповідностей, дефекту та браку.

Зміни, що є результатом коригувальних дій, фіксуються в документації на продукцію, процеси, систему якості.

Для здійснення коригувальних дій використовують статистичні методи управління і регулювання якості.